饰品之家讯： 今年36岁的樊伟力从1999年进入公司，已经在生产第一线打拼了13个年头。一步一步走来，他历经了从进布工、挡车工、打样员、技术员到组长、染色主管、技术主管等岗位变化。这些年来，工作有苦更有乐，他于努力奉献与奋斗中体会到：干什么都需要坚持，抱定信念脚踏实地去做，就会获得回报。

2001年初，樊伟力进入化验室学习打样工作，因为工作出色于2003年被安排到面二车间做技术员。他心里清楚自己所从事的专业技术工作的重要性，因此在技术实践中积极思考与探索，在减少浪费、优化和改进工艺等方面，取得了令人满意的业绩。特别是近年来，自身角色发生了改变，有人认为他可以比原来轻松了，但樊伟力没有丝毫松懈，他为了做到提高产量、稳定质量、减少浪费、减少试样次数等目标，下班后带领技术人员到化验室做大、小样差距实验，摸经验、找规律、测大车与化验室轧余率等工作，使自己所在的面二车间率先在印染企业中做到了不试样开车，大大降低了能耗，提高了生产效率。在遇到新的技术难题时，他及时向领导和专家反馈与请教，不断学习新知识、借鉴新做法，同时和其他同事多方面交流，虚心沟通，从而较好地解决了染色生产流程中频繁出现的色差、折子、色牢度、PH值等一系列困扰企业多年的技术难题。

樊伟力与同事们对生产T/C 24X24 100x47翠兰颜色进行工艺改进，把原来的“两浴”生产法改为“一浴”生产法后，不仅解决了左中右色差问题，而且通过试验先后把T/C 24X24 100x47苔绿和海洋绿、CVC 32X32 130x70-7#翠兰和7#粉、T/C 24X24 100x47艳兰系列等产品，都做了相应的工艺“变革”。根据2011年的跟踪统计，仅T/C 24X24 100x47艳兰系列的生产改进，百米即节约能源15元，每月可提高效益65万元。他对生产漂白产品也颇有心得，经过反复筛选助剂，调整工艺，大胆地把原来的两遍退浆改为一遍退浆，省去了复漂工序，每百米降低能耗5元。为突破“冷轧堆无水染色技术”， 樊伟力带领面二车间技术人员苦攻技术难关，终于在实际生产中实现了大批量生产的目标，节省了染色机台对蒸汽、水、电等能源消耗，为公司及行业推进节能减排做出了贡献。2011年9月，在中国纺织行业协会组织召开的该项技术现场推广会上，樊伟力作为项目骨干，做了详细的成果汇报。

如今为了通过技术进步、工艺改进等途径，更好地提升所在车间的综合效能，樊伟力加倍地付出和忙碌着。在他看来，正是这种倾心的投入，才使自己置身的每一个日子有了更多的意义。
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