饰品之家讯：亚麻／棉混纺织物是由亚麻粗麻(俗称亚麻二粗)纤维经过除杂、脱胶等纤维加工后与棉花在棉纺设备上进行纺纱、织造而成。为了保证染整加工后的成品亚麻成分在50％以上．其混纺比例一般为亚麻纤维55％．棉纤维45％ 该种产品在市场上畅销已有20余年．但其染整加工过程中始终存在着亚麻纤维重量损失较大、织物强力降低严重等问题。为此．人们对此进行了各方面的研究．也取得了一些进展。如采用控制pH值的氯漂工艺技术，采用草酸洗前处理然后再进行双氧水漂白的工艺方法等然而无论如何亚麻／棉混纺织物中亚麻纤维重量损失、织物强力损失仍然困扰着生产企业 为此进行了亚麻／棉混纺织物的生物酶前处理工艺技术的研究，主要围绕着如何减少亚麻纤维的重量损失、降低强力损失进行 研究表明．采用生物酶进行亚麻／棉混纺织物的前处理．可以通过提高加工效率、减少加工工序的方式．实现减少亚麻纤维的重量损失、降低强力损失之目的1 试验
主要采用酶退浆、酶精练、酶除氧等生物酶工艺进行试验，辅以必要的酸洗、氧漂等化学加工处理方式形成亚麻／棉前处理新工艺
1．1 试验材料
织物： 亚麻／棉混纺织物，亚麻55％ ，棉45％；亚麻织物前处理的半成品指在生产线上取下的织物
生物酶：退浆酶、复合精练酶(自制)、除氧酶；
其他化学品：双氧水、烧碱、水玻璃、草酸、硫酸等(均为化学纯)。
1．2 设备及仪器
均匀轧车、汽蒸箱、白度仪、电炉等。
1.3 试验方法
1．3．1 精练酶精练试验
采用经过酶退浆后的织物进行复合精练酶去除木质素精练试验
浸轧精练酶→保温堆置→热水洗→浸轧双氧水漂白液→水洗→[检验麻皮数量]。
1.3．2 除氧酶应用效果试验
采用1．3．1处理的布样→浸轧除氧酶→水洗→[测定织物上的双氧水含量]。
1．3．3 亚麻／棉织物前处理工艺试验
亚麻／棉织物(坯布)→酸洗→酶退浆→草酸洗→精练酶精练→双氧水漂白→除氧酶洗→水洗→烘干→[测定织物白度、检验麻皮数量]。
在上述各主要工序间进行了必要的水洗．主要工艺过程采用平幅浸轧方式进行

2 生产应用

生产应用试验主要采用酶退浆、精练酶精练、双氧水复漂、除氧酶水洗等工艺。
2．1 生产工艺
新工艺：烧毛→酸洗→酶退浆→精练酶精练→酸洗→双氧水漂白→双氧水复漂→除氧酶洗→水洗→烘干
原工艺：烧毛→酸洗→烧碱退浆→烧碱精练→酸洗→次氯酸钠漂白→双氧水漂白→热水洗→冷水洗→烘干
2-2 应用效果
新工艺织物的白度比原工艺略有提高．布面没有明显的黄色麻皮．外观符合要求：织物强力损失略有下降，具有较高的应用价值。织物白度指标、强力损失率如表1所示

表1 二种生产工艺加工的织物自度、强力指标比较

3 讨论
酶退浆属于传统的工艺技术，故对亚麻／棉织物的酶退浆工艺没有进行深入的试验研究
3．1 亚麻／棉织物的精练酶加工
亚麻／棉织物的前处理主要问题是亚麻皮的漂白和去除问题．为此一般均采用酸洗、烧碱煮练、次氯酸钠漂白等工艺以去除和漂白黄色的亚麻皮。采用精练酶可以替代亚麻／棉织物的煮练、次氯酸钠漂白工序，减少亚麻／棉织物的强力损失
3．1．1 精练酶的使用工艺条件
目前市场上精练酶品牌较多．大多是针对棉织物中的果胶、棉籽壳等杂质而配制的果胶酶、复合精练酶等复合酶 经在亚麻／棉织物上作为精练酶使用均具有一定的效果．但对于亚麻皮的去除和漂白效果并不明显 为了使精练酶具有针对性．采用复配的方式配制了针对亚麻皮的漂白和去除的复合酶
复合酶的使用过程是：[退浆后的麻／棉织物]→浸轧精练酶→保温堆置→热水洗→浸轧双氧水漂白液→保温堆置→水洗→[检验麻皮数量]。

复合酶的使用条件是：复合精练酶5g/L；螯合分散5g/L；温度25～35℃；堆置时问20 h；轧余率110％。
3．1．2 前处理强力损失的原因
亚麻／棉织物前处理过程中的强力损失主要来自于二个方面．一是亚麻纤维比较刚硬．长度不匀率高．分裂度比较小(一般分裂度在2～1．43 tex)，而棉纤维比较细．纤维支数较高．在染整加工的煮练、反复水洗过程中亚麻纤维容易脱落：二是经过化学药品的作用．亚麻纤维的分裂度逐渐提高．亚麻纤维的长度也在逐渐变短．也容易使纤维脱落 二者均使织物强力明显下降 由此可见．亚麻／棉织物的前处理工艺路线比较长是漂白和去除麻皮所需要的工艺过程．也是形成强力损失的主要因素。
亚麻／棉织物前处理过程中重量损失也是由于亚麻纤维的脱落和亚麻纤维的持续脱胶而形成的其中使用烧碱脱胶导致果胶损失较大．对木质素、半纤维素等的去除和分解较少．而麻皮的主要成份是木质素、半纤维素等多糖类杂质，导致传统的亚麻／棉前处理工艺依靠次氯酸钠去除或漂白麻皮．次氯酸钠漂白又导致亚麻纤维的继续损伤．造成亚麻／棉织物强力降低
3．1．3 精练酶用于亚麻／井帛织物前处理的特点复合精练酶主要针对织物中各种杂质进行复配，具有针对性，同时对其它纤维成分不形成损伤。精练酶用于亚麻／棉织物主要有以下特点：
(1)使纤维的失重较小。只能对部分果胶、木质素等多糖类杂质具有去除作用
(2)对纤维素没有损伤．强力损失较小
(3)能有效地保持亚麻织物的风格．防止亚麻纤维“棉纤化”
(4)节约能源，减少废水污染治理的难度
3.2 亚麻／棉织物的除氧酶加工工艺
除氧酶的使用主要是提高水洗效率．减少水洗次数 亚麻／棉织物氧漂后采用除氧酶处理还兼有保持亚麻织物风格、减少织物强力损失的作用。
3．2．1 除氧酶加工工艺条件
氧漂→水洗→浸轧除氧酶(除氧酶1 g／L：pH6：温度40 ℃)→堆置(20 min)→水洗→烘干。
3．2．2 亚麻／棉氧漂后使用除氧酶的意义
(1)节约水洗工艺时间；
(2)减少亚麻／棉织物的机械摩擦， 降低强力损失：
(3)保持亚麻织物的风格。
3．3 亚麻／棉织物前处理工艺试验
3．3．1 亚麻／棉酶处理工艺流程及条件
烧毛→酸洗→酶退浆→精练酶精练→酸洗→双氧水漂白→双氧水复漂→除氧酶洗→水洗→烘干。
3．3．1．1 酸洗工艺

第一次酸洗采用硫酸水洗．主要溶解部分半纤维素及木质素等。条件如下：
硫酸 3 g／L；
温度 室温：
堆置时间 15 min
第二次酸洗采用草酸水洗．主要去除部分铁离子、重金属离子等。条件如下：
草酸 5 g／L：
温度 室温：
堆置时间 15 min
3．3．1．2 生物酶处理工艺
酶退浆采用7658淀粉酶．工艺条件与棉织物相同。
精练酶精练采用复配的生物酶．主要针对亚麻中的果胶、木质素、半纤维素等多糖类物质。工艺条件如下：
复合精练酶 5 g／L；
螯合分散剂 5 g／L：
温度 25～35℃：
堆置时间 20 h：
轧余率 110％
3．3．1．3 双氧水漂白
第一次漂白采用硅酸钠作为双氧水稳定剂．采用的工艺流程是：平幅浸轧→堆置汽蒸→热水洗。工艺条件如下：
双氧水(30％) 7g/L
水玻璃 5g/L
烧碱 2g/L
螯合分散剂 5g/L
汽蒸时间 30min
汽蒸温度 102℃
第二次漂白采用非硅双氧水稳定剂．采用的工艺流程是：平幅浸轧→堆置汽蒸→热水洗→冷水洗→轧水烘干。工艺条件如下：
双氧水(30％) 5 g／L；
非硅双氧水稳定剂 5 g／L：
烧碱 1 g／L；
螫合分散剂 2 g／L：
汽蒸时间 30 min：
汽蒸温度 ． 102℃
除氧酶加工工艺条件同3．2．1
3-3．2 白度、强力指标
经过生物酶工艺处理亚麻／棉织物的白度、强力指标如表1所示
亚麻／棉织物的前处理是在保证强力损失最小的条件下使织物的白度提高．符合染色或印花的需要 其中亚麻皮的漂白是工艺中的棘手问题．大多数企业采用碱煮练、氯一氧漂的工艺方式．导致织物强力指标下降高达20％．采用生物酶处理可以较好地解决该类问题
与纯棉织物不同的是亚麻／棉织物前处理工艺要求防止亚麻纤维的棉纤化．需要保留必要的胶质(果胶、半纤维素等物质)，采用针对性较强的生物酶处理显现了较强的优势．具有光明的应用前景
3．3．3 酶处理工艺中应注意的问题
(1)亚麻／棉织物的生物酶退浆、精练、去除双氧水等工艺中一般采用平幅加工的方式(连续的平幅前处理或轧一堆方式)。不宜采用绳状的加工方式。
(2)亚麻／棉织物的生物酶处理温度建议采用适合酶剂的温度．一般为40～6O℃为宜。
(3)亚麻／棉织物的生物酶处理pH值注意控制在6左右。
4 结论
(1)精练酶可以应用于亚麻／棉织物的精练，减少织物的强力降低程度
(2)除氧酶水洗可以减少亚麻／棉织物的水洗次数．减少强力损失
(3)酶处理工艺技术可以实现亚麻／棉织物保持亚麻织物的风格
(4)酶处理工艺可以实现亚麻／棉织物的无氯漂白。

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